TAMAÑO, DISTRIBUCIÓN Y UBICACIÓN DE LA PLANTA

Posted on septiembre 20, 2008. Filed under: Administracion de Costos y Presupuestos |

Capacidad del sistema de conversión
Capacidad del sistema de conversión.
Es la razón máxima de capacidad productiva o conversión para la combinación de producto existente en las operaciones de una organización. La capacidad incorpora el concepto de tasa de conversión dentro de un escenario de operaciones. Un cambio en la mezcla del producto puede cambiar la capacidad de las unidades de producción.

MEDICIÓN. La forma de como se mide la capacidad del sistema, es diferente de una empresa a otra dependiendo del producto Ejemplo: Una empresa cervecera su medida podría ser barriles de cerveza por hora, una empresa productora de queso, toneladas de queso por año etc. Por otra parte, cuando la mezcla de producto esta diversificada es difícil de encontrar una unidad de producción común que tenga sentido. En caso de sustitución, la capacidad puede ser medida en términos de medidas de insumo Ejemplo: Un despacho de abogados puede expresar su capacidad en términos del numero de abogados empleados, una tienda de trajes a la medida o un taller de reparación de autos puede medir su capacidad de acuerdo con las horas disponibles y/o horas maquina por semana, mes o bien año. A menudo resulta difícil obtener una medida real de la capacidad a causa de las variaciones cotidianas. Los empleados se ausentan o llegan con retraso algunas veces, la ocurrencia de fallas de equipo, la necesidad de tiempos muertos para realizar mantenimiento y reparaciones o para realizar ajustes en las maquinaria y hacer cambios en los productos, también se necesitan programar las vacaciones. Como todas estas variaciones ocurren con frecuencia, es posible observar que la capacidad de una instalación rara vez puede ser medida en términos precisos y las medidas a ser usadas deben de ser interpretadas cuidadosamente.

ESTIMACIONES DE LAS NECESIDADES FUTURAS DE CAPACIDADES.
Requerimientos a corto plazo. Los administradores a menudo usan pronósticos de la demanda de productos para estimar la carga de trabajo a corto plazo que se deba manejar en la instalación. Entonces se pueden comparar los requerimientos con la capacidad existente y detectar cuando se requieren ajustes a las capacidades.

Requerimientos a largo plazo. Son mas difíciles de determinar a causa de la incertidumbre en el conocimiento de la demanda futura del mercado y en las tecnologías. El hacer pronósticos de 5 a 10 años hacia el futuro es una tarea riesgosa y difícil. Los productos actuales pueden ya no existir en el futuro. Evidentemente los requerimientos de capacidad a largo plazo dependen de los planes de mercadotecnia, del desarrollo de los productos y de los ciclos de vida de los mismos.La noción de capacidad de producción es un poco difícil de definir; sobre todo en empresas comerciales y de servicios y en ciertas empresas industriales. Cuando se trata de una empresa que fabrica u ofrece un producto único, la capacidad se define como el número de unidades por producir en un lapso de tiempo determinado.

Maquinaria y equipo
Maquinaria y equipo.
Los métodos alternos de producción se encuentran presentes virtualmente en todas las funciones operativas, sean hospitales, restaurantes o instalaciones de manufactura. La selección de maquinaria y equipo pueden ofrecer ventaja competitiva. Muchas empresas por ejemplo desarrollan una maquina única o técnica dentro de los procesos establecidos que ofrece una ventaja. Esta ventaja puede tener por consecuencia flexibilidad adicional para cumplir los requerimientos del cliente, costo menor o mayor calidad. La modificación también puede permitir un proceso de producción mas estable, que tome menos tiempo en el ajuste, mantenimiento y capacitación de los operadores. En cualquiera de los casos, se ha desarrollado una ventaja competitiva para ganar las ordenes. Algunos tipos de estos son:
ROBOTS. Cuando una maquina es flexible y tiene la habilidad de tomar, mover y quizá asir partes, se tiende a utilizar la palabra robot. Son dispositivos mecánicos que pueden tener algunos impulsos electrónicos almacenados en un chip semiconductor que activara motores o switches. Cuando los robots son partes de un sistema de transformación, generalmente ofrecen el movimiento de material entre maquinas, también pueden ser usados en forma efectiva para llevar a cabo trabajos que son especialmente monótonos o peligrosos, o donde el trabajo se pueda mejorar mediante la sustitución de la mecánica en lugar del esfuerzo humano.
VEHÍCULOS GUIADOS AUTOMÁTICAMENTE. El manejo automatizado de materiales puede tomar la forma de monocarriles, transportadores, robots o vehículos guiados automáticamente. Los vehículos automáticamente guiados son carros guiados y controlados electrónicamente, utilizados en la manufactura para mover partes y equipo. También son utilizados en oficinas para mover correo y en hospitales y cárceles para repartir alimentos.
CONTROL NUMÉRICO. Es la transición de controles manuales y mecánicos al control electrónico, cuando son controlados por papel o cinta magnética son llamadas maquinas de control numérico (nc). Las maquinas que tienen su propia memoria son llamadas maquinaria de control numérico por computadora (cnc). El control electrónico se lleva a cabo mediante la escritura de programas de computadora para controlar una maquina, la salida de la maquina es entonces el producto.
CONTROL DE PROCESO. Es la utilización de la tecnología de la información para controlar un proceso físico. Por ejemplo el control de proceso se utiliza para medir el contenido de humedad y el grosor del papel, mientras este viaja sobre la maquina de papel a una velocidad de mil pies por minuto. También se utiliza para determinar temperaturas, presiones y cantidades en las refinerías de petróleo, procesos petroquímicos, plantas cementeras, reactores nucleares etc.

Modelo de distribución de la planta
Modelo de distribución de planta.
Primero que nada cabe aclarar que existen dos tipos básicos de sistemas de producción, que son el sistema de producción intermitente y el sistema de producción continua. Cada uno de ellos tiene una estrecha relación con uno o dos tipos básicos de distribución de plantas que son:
Distribución por proceso.- Este sistema generalmente se asocia al sistema de producción intermitente, en éste tanto los hombres, como los materiales y las máquinas, así como los servicios de apoyo están agrupados sobre la base de las funciones o procesos que se están ejecutando. Este sistema proporciona gran flexibilidad a los trabajos y a la función de los empleados
Distribución por producto.- Este sistema se encuentra típicamente en la producción en masa o en las operaciones de proceso continuo; las máquinas, empleados y materiales se distribuyen de acuerdo alas secuencias de operaciones requeridas para producir un bien específico. Este tipo de sistema disminuye los costos unitarios de fabricación, pero existe el riesgo de detener la producción si una de las máquinas fallase.
Combinaciones de distribución por procesos y por productos.
Distribución de posición fija.- En este tipo de arreglo el artículo que se está produciendo permanece en una posición fija y los materiales, el equipo y los hombres y servicios de apoyo se llevan hacia él.

Tipos de instalaciones
Tipos de instalaciones.
Estas son:
Enfocada al producto
Enfocada al proceso
Enfocada al mercado
De propósitos generales
Estas instalaciones producen una familia y tipo de productos casi siempre para un mercado muy grande, y se utilizan con frecuencia cuando los costos de transporte son bajos o los volúmenes de ahorro son altos.
Estas instalaciones están ubicadas en los mercados a los que sirven, como las empresas que producen servicios. debido a una respuesta rápida para los clientes y cuyos costos de transporte sean menores.
Estas instalaciones con frecuencia producen componentes o partes que se envían a otras instalaciones para procesamiento o ensamble adicional.
Estas instalaciones pueden producir varios tipos de producto y utilizar varios procesos diferentes. Tienden a ser usados por miles de pequeñas compañías- que no tienen el suficiente volumen para justificar mas de una instalación

Ubicación de la planta y su repercusión financiera
Ubicación de la planta y su repercusión financiera.
Entre los principales factores para decidir la localización de una planta se encuentra: La localización de los mercados actuales y potenciales, la ubicación de las fuentes de abastecimiento, la disponibilidad y calidad de la mano de obra, el transporte, la energía, el agua, el clima y el medio ambiente.
Dentro de los factores de tipo financiero que acompaña la decisión de ubicación de una planta están:
Factores que favorecen un costo mínimo de producción, donde se incluyen costos de construcción y de producción y,
Factores que favorecen una rentabilidad máxima, como el mercado; es decir población y poder de compra, potencialidad de estos mercados y la competencia.
Los efectos son:
El ingreso: En algunos sectores industriales los ingresos dependen de contar con instalaciones, cerca de los consumidores potenciales. Para empresas de manufactura que abastecen a los clientes el tiempo de entrega puede ser crucial como componente de la misión estratégica. En las empresas de servicios, la situación es algo diferente. Para el caso de los servicios almacenados o sea aquellos que no consumen de inmediato, la localización no es tan importante. Por otra parte para empresas que ofrecen servicios de consumo directo la ubicación puede ser una variable critica.
Costo fijos. Las instalaciones nuevas o las ampliaciones desde el principio traen consigo costos fijos en los que solo se incurre una vez, los cuales deberán recuperarse a partir de los ingresos, si acaso la inversión ha de ser rentable. Las adquisiciones de instalaciones nuevas o adicionales implican la realización de erogaciones en nuevas construcciones, ampliaciones, a las instalaciones existentes, compra y renovación de otras fabricas o arrendamiento de las mismas. Una vez adquiridas habrá que erogar mas dinero para equipo y adaptaciones. La magnitud de estos costos puede depender del sitio seleccionado.
Costos variables. Una vez construida la nueva instalación deberá dotarse de personal e iniciar actividades, y estos son costos que dependen de la ubicación. Para procesos de conversión de mano de obra intensiva, la disponibilidad de mano de obra y una diversificación salarial gremial, son cuestiones muy importantes la administración también debe de considerar la proximidad a las fuentes de materias primas así como los mercados de productos terminados ya que esto hará que los costos de transporte y embarque suban o bajen.

Procedimientos para decidir la ubicación
Procedimientos para decidir la ubicación.
Para decidir la ubicación hay que tomar en cuenta ciertas situaciones o variables como son:
Los RECURSOS disponibles algunos de ellos son: Habilidades de la mano de obra y -a productividad, disponibilidad de terrenos y costos de materias primas, Subcontratistas, instalaciones y medios de transporte, disponibilidad y tarifas de servicio.
Las CONDICIONES LOCALES algunas de ellos son: receptividad de la comunidad a los negocios, costos de construcción, complejos industriales organizados, sistema de vida (clima, condiciones habitacionales, recreación, escuelas, etc) , contribuciones. Esta información así como su análisis la podemos obtener de 2 maneras:
FUENTES DE INFORMACIÓN: Después de identificar diversos factores clave, la administración debe de emprender una búsqueda de emplazamientos opcionales que parezcan compatibles con los requerimientos generales. Aquellos que evidentemente sean inapropiados, se descartan de toda consideración futura. Las cámaras comerciales locales ofrecen folletería promocional sobre las posibilidades de expansión en las distintas comunidades estatales o locales o también se pueden obtener de revistas serias que nos pueden proporcionar información tal como disponibilidad de mano de obra, población, servicios de transporte, perfiles de los tipos de comercio existentes e información semejante.
SISTEMAS BASADOS EN LA EVALUACIÓN DE FACTORES: A menudo las evaluaciones de factores se utilizan en las evaluaciones generales de ubicaciones opcionales ya que:
su sencillez facilita la fundamentación del porque se prefiere un emplazamiento en comparación con otro
permiten a los administradores consideraciones (factores) relacionados con la ubicación en el proceso de evaluación y,
fomentan la coherencia de criterio al evaluar los méritos relativos de las opciones antes de decidir la ubicación definitiva.

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